I prodotti sono realizzati dall’inizio alla fine nella nostra azienda, quindi abbiamo il controllo dell’intero processo e possiamo garantire la migliore qualità. Realizziamo noi stessi gli stampi per i prodotti e li testiamo sulla moto finché non si adattano perfettamente. Una volta che lo stampo è perfetto, è pronto per realizzare le parti in carbonio.
I materiali che utilizziamo sono in fibra di carbonio pre-impregnata “pre-preg” (PESO 200 g / m2 o SAIA 245 g / m2), aramide – kevlar e fibra di vetro in pre-forma asciutta e pre-impregnata. Lo speciale procedimento utilizzato è quello in autoclave nel quale si posiziona la fibra di carbonio pre-impregnata su uno stampo, quindi si posiziona un film distaccante posandolo sopra, quindi lo si fissa con uno speciale sacco a vuoto e un nastro sigillante. Il foglio contiene una valvola, che è collegata a un tubo che aspira l’aria e comprime gli strati di carbonio. I prodotti vengono quindi posizionati su un ripiano in autoclave, dove vengono consolidati fino a 6 bar a 150° C.
Il processo in autoclave è il metodo più comune utilizzato per il trattamento dei pre-impregnati con resine termoindurenti. Il consolidamento di materiali compositi termoindurenti coinvolge sia processi meccanici che chimici. Meccanicamente, viene applicata la necessaria pressione per rimuovere l’aria e le impurità intrappolate e per consolidare i singoli strati e le fibre. Chimicamente, per formare una matrice rigida la reazione di reticolazione deve essere avviata e portata a termine. La reticolazione inizia normalmente attraverso la somministrazione di calore, sebbene possa anche essere avviata con l’esposizione alla luce ultravioletta, alle microonde o agli elettroni ad alta energia (polimerizzazione del raggio laser). Nel processo in autoclave, sul manufatto vengono applicati l’alta pressione e il calore generati dall’autoclave, mentre un sacco a vuoto viene utilizzato per applicare quell’ulteriore pressione e per proteggere il laminato dai gas dell’autoclave. Il ciclo di polimerizzazione per una specifica applicazione viene solitamente determinato empiricamente e, come risultato, possono essere sviluppati diversi cicli di polimerizzazione per un singolo sistema di materiale, tenendo conto delle differenze di spessore del laminato o per ottimizzare particolari proprietà nella parte indurita.
Il tipico ciclo di polimerizzazione in autoclave è un processo a due fasi. Innanzitutto, vengono applicati il vacuum e la pressione mentre la temperatura viene portata a un livello intermedio e mantenuta costante per un breve periodo di tempo. Il calore riduce la viscosità della resina, permettendole di fluire e facilitando l’estrazione dell’aria e delle impurità intrappolate. Inoltre, in questa fase, la resina inizia a aderire alle fibre. Nella seconda fase, la temperatura viene portata fino alla soglia di consolidamento finale e mantenuta per un periodo di tempo sufficiente a completare tale reazione. Durante questa fase, la viscosità continua a diminuire, ma le rampe di temperatura e i tempi di mantenimento preimpostati stabilizzano la viscosità ad un livello tale da consentire un adeguato consolidamento e adesione alla fibra, evitando un eccessivo flusso di resina e la sua successiva carenza. Questi fattori di controllo rallentano anche la velocità di reazione, che impedisce un’eccessiva generazione di calore dal processo di polimerizzazione esotermica.
Dopo il processo in autoclave, i prodotti vengono manualmente levigati e lucidati e preparati per la verniciatura. Per la finitura dei prodotti si effettua la laccatura della ceramica che conferisce una protezione permanente, resistenza agli UV, resistenza chimica al 100%, una durezza molto elevata, la resistenza a colpi, abrasioni e graffi e protegge la superficie dall’acqua e dallo sporco.
Il prodotto sostituisce la parte OEM e migliora sia l’aspetto visivo che le prestazioni della tua moto.
