Die Produkte werden von Anfang bis Ende in unserem Unternehmen hergestellt, sodass wir die Kontrolle über den gesamten Prozess haben und die beste Qualität garantieren können. Wir stellen die Formen für die Produkte selbst her und testen sie am Motorrad, bis sie perfekt passen. Sobald die Form perfekt ist, können die Carbonteile hergestellt werden.
Die von uns verwendeten Materialien sind vorimprägnierte Fasern – „Prepreg“ -Carbon (PLAIN 200 g / m2 oder TWILL 245 g / m2), Aramid-Kevlar und Glasfasern in trockener und vorimprägnierter Form. Wir wenden ein Spezialverfahren in einem Autoklaven an, in dem wir vorimprägnierte Carbonfasern auf ein Werkzeug legen, darauf eine Trennfolie und Filz legen und mit einem speziellen Vakuumbeutel und Dichtungsband befestigen. Die Folie enthält ein Ventil, das mit einem Schlauch verbunden ist, der Luft absaugt und Kohlenstoffschichten komprimiert. Die Produkte werden dann auf einem Regal in einem Autoklaven platziert, wo sie bis zu 6 bar und 150° C verstärkt werden.
Die Autoklavverarbeitung ist die gebräuchlichste Methode zum Aushärten von duroplastischen Prepregs. Die Härtung von Duroplast-Verbundwerkstoffen umfasst sowohl mechanische als auch chemische Prozesse. Mechanisch wird Druck ausgeübt, um eingeschlossene Luft und flüchtige Stoffe zu entfernen und die einzelnen Lagen und Fasern zu verfestigen. Chemisch muss eine Vernetzungsreaktion initiiert und abgeschlossen werden, um eine starre Matrix zu bilden. Die Vernetzung wird am häufigsten durch die Anwendung von Wärme initiiert, obwohl sie auch durch Bestrahlung mit ultraviolettem Licht, Mikrowellen oder hochenergetischen Elektronen (Elektronenstrahlhärtung) ausgelöst werden kann. Bei dem Autoklavenverfahren wird durch die Autoklavenatmosphäre Hochdruck und Wärme auf das Teil appliziert, wobei ein Vakuumbeutel verwendet wird, um zusätzlichen Druck auszuüben und das Laminat vor den Autoklavengasen zu schützen. Der Härtungszyklus für eine spezifische Anwendung wird üblicherweise empirisch bestimmt, und als Ergebnis können mehrere Härtungszyklen für ein einzelnes Materialsystem entwickelt werden, um Unterschiede in der Laminatdicke zu berücksichtigen oder um bestimmte Eigenschaften in dem gehärteten Teil zu optimieren.
Der typische Autoklavhärtungszyklus ist ein zweistufiger Prozess. Zuerst werden Vakuum und Druck eingesetzt, während die Temperatur auf ein mittleres Niveau hochgefahren und für eine kurze Zeit dort gehalten wird. Durch die Hitze wird die Viskosität des Harzes verringert, so dass es fließen kann und eingeschlossene Luft und flüchtige Stoffe leichter entweichen können. In diesem Stadium beginnt auch das Harz, die Fasern zu benetzen. Beim zweiten Hochfahren wird die Temperatur auf die endgültige Härtungstemperatur erhöht und für eine ausreichende Zeitspanne gehalten, um die Härtungsreaktion zu vervollständigen. Während dieses Schritts fällt die Viskosität weiter ab, aber voreingestellte Temperaturanstiegsraten und Haltezeiten stabilisieren dann die Viskosität auf einem Niveau, das eine angemessene Verfestigung und Faserbenetzung ermöglicht, während ein übermäßiger Fluss und eine nachfolgende Entharzung vermieden werden. Diese Kontrollfaktoren verlangsamen auch die Reaktionsgeschwindigkeit, was eine übermäßige Wärmeerzeugung aus dem exothermen Polymerisationsverfahren verhindert.
Nach dem Autoklavenprozess werden die Produkte manuell geschliffen und poliert und für die Lackierung vorbereitet. Wir verwenden Keramik-Lackversiegelung für die Veredelung von Produkten, die
dauerhaften Schutz, UV-Schutz bietet, 100% chemisch resistent ist; durch die Beschichtung wird verhindert, dass Wasser und Schmutz mit der Oberfläche in Berührung kommen, und sie verleiht dem Produkt eine sehr hohe Härte, Schlagfestigkeit und schützt gleichzeitig vor Abrieb und Kratzern.
Das Produkt ersetzt das OEM-Teil und verbessert sowohl das optische Erscheinungsbild als auch die Leistung Ihres Motorrads.
